Övrigt: Så tillverkas seed beads

Seed beads, rocailles, broderipärlor -- kärt barn har många namn. De tillverkas idag i länder som Tjeckien, Japan, Kina, Taiwan och Indien i kvalitet som varierar mellan den högsta tänkbara till billiga barnpärlor. Priset varierar därefter. Pärlorna används till allt från att träs på rad till att vävas, broderas och sys. Färgmässigt är variationen näst oändlig. Men hur ofta tänker du på hur dessa pärlor tillverkas? Hur ser vägen ut från smält glasmassa till färdig pärla?

PS! Jag har inga bilder på processen, men om du går in på Miyukis hemsida så har de flera foton från fabriken och de steg i pärltillverkningen som jag beskriver nedan.


Ursprung
Rocaillepärlor har tillverkats sedan 1490-talet. Det var då venetianska glasblåsare (åter)upptäckte ett nytt sätt att skapa pärlor, som innebar att dessa kunde massproduceras: Mängder av identiska pärlor kunde skapas på en gång till skillnad från tidigare då lampwork och glasfusing mer eller mindre var de enda tillgängliga teknikerna för att skapa pärlor. Glasblåsarna såg att man kunde skapa långa jämnformiga tuber av glas genom att blåsa in en luftbubbla i het glasmassa och sedan dra ut denna till en lång stång (eng. cane) mellan två metallstavar. Pärlorna kunde sedan skapas genom att stången kapades i mindre bitar. (Samma teknik används för övriga för att skapa murrine än idag.)

Att kunna skapa många pärlor på detta vis var en förutsättning för världshandeln i glaspärlor. Priserna på rocaillepärlor var väsentligt lägre än för pärlor som tillverkades en och en eftersom hantverkarna kunde tillverka större mängder på kortare tid. Tillverkningen av de dyrare pärlorna fortsatte också och gör så ännu idag. Denna handel, som européerna gav sig in på efter att ha "upptäckt" världen utanför Västerlandet, kom bl a att ge upphov till de idag välkända traditioner av pärlarbeten, som vi förknippar med afrikanska och nordamerikanska folkgrupper.

Även om tekniken gått framåt, inte minst genom teknikutvecklingen under andra halvan av 1800-talet, så är grundprincipen fortfarande den samma. Det största genombrottet kom i början av förra århundradet då en maskin uppfanns, som kunde dra ut glassträngarna istället för att två personer gjorde det. Detta gjorde pärltillverkningen snabbare och minskade ojämnheterna i handdragna pärlor. Förr tillverkades extremt små pärlor, ned till minst 34/0 vilka är i storlek som sandkorn! De allra minsta pärlorna har dock alltid kapats för hand då de var för små för maskinerna: när detta blev för dyrt försvann produktionen och idag kan du enbart köpa antika rocaillpärlor i storlekar under 22/0.

De italienska pärlmakarna skyddade sina tekniker, men i slutet av 1700-talet kunde även böhmiska glashantverkare börja tillverka såväl lampwork som rocaillepärlor. Även fransmännen började tillverka seed beads vid denna tid. Först på 1900-talet börjar rocaillepärletillverkning i Asien. Seed beadstillverkningen i Italien och Frankrike har upphört. Två av de största länderna för pärltillverkningen idag är Tjeckien och Japan, som är hem för några av de mest uppskattade varumärkena: Miyuki, Toho och Ornela (tidigare Jablonex, nu Preciosa Ornela). Det är från dessa två länder beskrivningen nedan är hämtad.


Tillverkning
Rocaillepärlorna börjar sitt liv som kisel och andra råmaterial, vilka blandas med färgämnen (baserade på en blandning av specifika mineral och metaller) i deglar i en smältugn där de får smälta samman -- en process som tar flera timmar. Det är viktigt för den ansvarige att kunna sin kemi för färgerna på glaset kan variera på grund av en mängd faktorer så som små variationer i kemi, hetta och atmosfären. Vissa färger kräver dyra ingredienser som guld medan andra är betydligt billigare.

När massan är färdig så hälls den ut i en behållare med ett hål och dras till en lång, tunn sträng med hjälp av ett hjul, som övervakas med laser för att storleken ska hålla sig konstant: noteras en avvikelse ändras hastigheten på draghjulen för att korrigera. Hålet i strängen skapas med hjälp av tryckluft. Det är här formen på pärlan bestäms, både yttre form (rund, triangulär, fyrkantig) och diameter. Glaset kapas i långa stänger -- längden beror på färg och storlek -- och flyttas till ett förvaringsutrymme där det får ligga till det är dags att tillverka pärlorna. Stora mängder glasstänger lagras på detta vis innan de används, t ex för att fylla en ny order.

När det är dags för stängerna att bli pärlor går de vidare till nästa steg i processen: kapningen. Stängerna kapas med hjälp av maskin till små pärlor. Detta är ett kritiskt steg som avgör hur jämna pärlorna blir -- inte undra på att t ex Toho håller sin maskin som tillverkar de precisionsskurna Aikopärlorna mycket hemlig. Riktigt hög precision kräver en långsammare kapmaskin än övriga rocaillepärlor. För rocaille- och cylinderpärlor kapas stängerna i korta bitar medan stavpärlor skapas av längre bitar. Det finns maskiner som kontrollerar kvaliteten på pärlorna, men i slutänden behövs ett mänskligt öga, som sållar ut defekta pärlor efter detta steg.

Stavpärlor och 2-cuts är vid detta laget färdiga. Eventuellt kommer de att förses med en ytfinish, men i övrigt behandlas de inte mer. Detta innebär att pärlorna ofta har vassa kanter, som lätt nöter sönder pärltråd. Rocaille- och cylinderpärlor däremot har mjuka kanter, raka eller avrundade, eftersom de poleras.

Rocaillepärlor poleras med hjälp av värme (jämför fire-polished) i en roterade brännugn. Rörelsen hindrar pärlorna från att smälta samman eller bli ojämna av värmen som mjukar upp deras yta. För att förhindra att hålen smälter samman och deformerar pärlans form måste pärlhålen tätas före värmepoleringen. I Japan används kolpulver, vilket även användes förr i Tjeckien (liksom kalk, sand eller t o m gödsel). I Tjeckien används idag ett speciellt material, som får pärlan att hålla formen ännu bättre och minskar ojämnt resultat. Det är väldigt viktigt att stoppa poleringsprocessen i precis rätt tid: överhettade pärlor blir sneda i formen eller så smälter hålen ihop helt -- något som de flesta som äger antika seed beads säkerligen sett.

När poleringen är färdig måste pärlorna rengöras och torkas -- i Tjeckien görs detta i stora centrifuger. I Japan följs rengöringen upp med ännu en polering. Matta pärlor skapas genom att pärlorna istället för att poleras ruggas upp. Pärlor utan någon extra yteffekt/finish är nu färdiga att gå vidare till kvalitetskontrollen och därifrån till packetering.

Ska pärlorna ha en eller flera extra finishar så som silver-lining, regnbågsfinish (AB), iris etc så väntar flera ytterligare steg som metallpartiklar som ångas fast på pärlorna, dopp i färgbad eller speciella coatings (t ex pärlemoreffekter). Några effekter kräver fler steg än andra, vilket reflekteras i priset. Lining (dvs färg som sitter i pärlhålet) skapas t ex genom att pärlan först helt täcks i metallen eller färgen i fråga och sedan poleras färgen på utsidan bort. Färgen härdas i ugn. Efter att en eller flera finishar applicerats måste pärlorna återigen rengöras och torkas innan de kan packas.

Vissa rocaillepärlor som exempelvis charlottes fasetteras också innan de är färdiga. Ibland sker det före en finish appliceras, om denna ska täcka hela pärlan, eller efter, vilket bl a är fallet med vissa charlottes med picassoeffekt.

Slutligen kvalitetsgranskas alltså pärlorna innan de är färdiga att säljas. Tillverkare som Miyuki och Toho säljer enbart pärlor som går igenom en kvalitetskontroll. De säljer inte andra sortering. Ornela däremot delar på klassiskt vis upp sina pärlor i två klasser: de högkvalitativa, som ibland säljs uppträdda på hankar, och de ratade, som säljs i bulk. Dessa andra sorteringspärlor dyker ofta upp i hobbybutiker i billiga påsar och innehåller alla de där sneda, ojämna och ibland "småhåliga" pärlor som är ok att trä med, men som oftast är av för dålig kvalitet för pärlsömnad och -vävning. Andra sorteringen säljs sällan under tillverkaren eget varumärke.

Hur mycket pärlor som tillverkas per dag i en fabrik beror delvis på vilken färg som görs (färg och finish). En precisionspärla som Aiko eller Delica tillverkas också i betydligt mindre mängder per dag beroende på den tid kvalitetsarbetet tar. Exempelvis så producerar Toho 500-1 000 kg pärlor per dag, men bara 2-3 kg Aikopärlor på samma tid. Därför är de också betydligt dyrare. Miyuki ligger på en lite högra produktionstakt med ca 1 500 kg pärlor som är färdiga att säljas dagligen, varav Delica tillverkas i en hastighet av 4-5 kg per dag.

En annan tidsaspekt ligger i hur stora parti av en färg som tillverkas på en gång: exempelvis följer Ornela ett klassiskt schema där de arbetar med en stor volym (flera ton) och börjar med att göra en ljus nyans av en färg för att sedan göra mörkare och mörkare glas. När det mörkaste glaset är klart rivs smältugnen och byggs upp på nytt. På grund av detta tar det längre tid för dem att nyproducera en ny färg, som tagit slut. T ex Toho gör glas i parti om kanske 25-50 kg åt gången och kan därför snabbare börja producera en färg som sålt slut.

Så där har du en kortfattad version av en rocaillepärlas "födelse" och väg från kisel till pärlpåsen. Men innan jag helt lämnar ämnet ska jag bara säga några ord om hankarna.


Pärlor på hank
I Tjeckien träddes många pärlor upp temporärt på tråd innan de såldes: ett enkelt sätt att transportera pärlor innan de billiga plastpåsarna uppfunnits. Förr var det en typ av hemindustri där kvinnor satt i hemmen och trädde upp pärlorna samtidigt som de rensade bort dåliga exemplar. En person, som var van vid detta arbete, kunde trä pärlor på alla tolv trådar en hank utgör samtidigt (!). Idag träs pärlor på hank med hjälp av maskiner, men ofta säljs de numer i plastpåsar och hankarna är något dyrare än pärlor i påse pga extrajobbet det innebär. Andra sorteringen träs inte på hank, de har sorterats bort först.

Det finns standardstorlekar för hankar, men observera att hankar ändå kan variera i antalet trådar och längd. Utöver normalstora hankar finns s k mini-hanks med dyrare rocaillepärlor som charlottes i specialfinishar.



Källor:
Blakelock, Virginia & Carol Perrenoud: How Seed Beads are Made. BeadBugle
Kahn, Barry: How Miyuki Glass Seed Beads are Made. via Harlequinbeads.com
Koyama, Tina: Color & Innovation by the Kilo. Beadwork August/September 2007
Miyukis hemsida
Paluzzi, Sandra: Glass Seed Beads. Beading Times